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地下管廊密封件的使用寿命受材质、使用环境、安装情况等多种因素影响,具体如下:
材质方面
普通橡胶材质:一般的天然橡胶、丁腈橡胶等材质的密封件,在正常地下管廊环境中,寿命通常在 5 年左右。如果管廊环境较为复杂,如存在一定的酸碱物质、较高湿度等,寿命可能会缩短至 3 年左右。
三元乙丙橡胶材质:具有良好的耐老化、耐腐蚀、耐水性等性能,在地下管廊中使用寿命可达 10 年以上,甚至在一些工况下可接近 20 年。
氟橡胶、硅橡胶材质:氟橡胶具有的耐高温、耐化学腐蚀性能,硅橡胶则有良好的耐高低温、电绝缘等性能,它们的使用寿命往往能达到 15 年以上,在特定的良好环境下可超过 20 年。
聚四氟乙烯材质:这种材质的密封件具有的化学稳定性、耐腐蚀性和低摩擦系数等特点,使用寿命一般在 10-20 年,在一些对密封要求且环境相对稳定的管廊中,使用寿命可能更长。
地下管廊密封件的使用寿命受材质、使用环境、安装情况等多种因素影响,具体如下:
使用环境方面
温度:地下管廊温度一般在 15-25℃时,密封件可正常发挥性能,寿命也能达到预期。当温度长期处于 30℃以上,普通橡胶密封件寿命可能缩短 20%-50%;若是高温区域达到 50℃以上,密封件寿命可能会缩短至原来的 1/3-1/2。
湿度:湿度长期在 80% 以上,会加速金属材质密封件的腐蚀,对于橡胶等材质也可能会使其膨胀、变软,导致性能下降,一般会使密封件寿命降低 20%-40%。
化学介质:若管廊内存在酸碱盐等化学介质,对密封件腐蚀性大。如遇到强酸强碱,普通橡胶密封件可能在 1-2 年就会出现严重腐蚀、老化现象,即使是耐腐蚀的氟橡胶等,长期接触也可能使寿命缩短 30%-50%。
地下管廊密封件具有以下特点:
良好的粘结性:与管廊的混凝土、金属等材质有良好的粘结力,确保密封件与管廊结构紧密结合,不易脱落或产生缝隙,如聚硫密封胶对金属及混凝土等材质的粘接性良好。
安装方便:部分密封件设计精巧,结构简单,便于安装和拆卸,可提高施工效率,降低施工成本,如一些采用模块化设计的密封组件,可快速组装和安装。
具有阻燃性:一些地下管廊密封件具有阻燃性能,能有效防止火灾蔓延,提高管廊的消防安全等级,保障管廊内的电缆等设施安全,如某些添加了阻燃剂的密封胶条或密封材料。
可维护性好:部分密封件在出现损坏或老化时,易于进行局部更换或维修,无需对整个管廊结构进行大规模改动,降低了维护成本和难度,如采用可拆卸式设计的密封件,可方便地进行更换。
环保性能良好:对环境,符合相关环保标准,不会对地下土壤、水源等造成不良影响,如一些水性密封胶,不含有害挥发物质。
判断地下管廊密封件的密封性能是否良好,可从外观检查、压力测试、泄漏检测等多方面入手,以下是具体方法:
外观检查
观察密封件表面:仔细查看密封件表面是否有裂纹、气泡、缺胶、磨损、变形或老化迹象,如橡胶密封件出现变硬、变脆、龟裂等情况,可能会影响密封性能。
检查密封件安装状态:确认密封件安装位置是否正确,有无偏斜、扭曲、拉伸过度或压缩不足的情况。若安装不到位,会导致密封间隙不均匀,影响密封效果。
查看密封面贴合情况:检查密封件与管廊接触面是否紧密贴合,有无缝隙或漏光现象。可使用塞尺插入密封面间隙进行测量,若塞尺能轻松插入一定深度,说明密封面贴合不紧密,密封性能可能存在问题。
判断地下管廊密封件的密封性能是否良好,可从外观检查、压力测试、泄漏检测等多方面入手,以下是具体方法:
压力测试
气压试验
试验方法:将管廊两端密封,通过充气设备向管廊内充入一定压力的空气,通常试验压力为设计压力的 1.1 倍左右,保压一定时间,如 24 小时。
判断依据:观察压力变化情况,若压力下降值在允许范围内,一般不超过试验压力的 10%,可认为密封性能良好;若压力下降过快,说明存在泄漏,密封性能不佳。
水压试验
试验方法:向管廊内注入水,使管内压力达到规定值,一般为设计压力的 1.25 倍,保持一段时间,如 12 小时。
判断依据:检查管廊表面及密封件处是否有渗水、滴水现象。若无渗漏,且压力稳定,表明密封性能良好;若有明显渗水或压力下降明显,则密封性能存在问题。
判断地下管廊密封件的密封性能是否良好,可从外观检查、压力测试、泄漏检测等多方面入手,以下是具体方法:
泄漏检测
超声波检测
检测原理:利用超声波在气体泄漏时产生的高频信号,通过超声波检测仪捕捉信号,确定泄漏位置和程度。
判断依据:当检测仪发出警报或显示有异常信号时,说明存在泄漏,密封性能不良。
氦气检漏
检测方法:将氦气充入管廊内,在密封件周围使用氦质谱检漏仪进行检测。
判断依据:若检漏仪检测到氦气信号,表明有氦气泄漏,即密封件密封性能不佳。
染色渗透检测
检测方法:在管廊内注入含有染色剂的液体,一段时间后观察密封件外部是否有染色剂渗出。
判断依据:若有染色剂渗出,说明密封件存在泄漏,密封性能不好。
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